2017年9月18日 (月)

ボール盤のフライス化 クロステーブルの取り付けとZ軸の送り追加 ドリルチャック B16 

手持ちのボール盤にクロステーブルを取り付けして簡易フライス化をしようとコツコツボール盤を改造してきて、やっとカタチになってきました。

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先日、バラして組み直しをした輸入品のクロステーブルについては、こちらをどうぞ!

クロステーブルの分解と組み立て

手持ちのボール盤の構造を見るために、分解しました。

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上部のプーリーは圧入でした。プーリー抜きで外せました。

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ドリルチャックももう少し精度の良い物に交換する為に外しました。

これも圧入なので適当な棒を入れて叩いて外します。

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左が外したチャック

右が別途持っていたチャック。穴の大きさもテーパーもまったく合いません。

家庭用の卓上ボール盤のドリルチャックには、色々種類があります。

よくあるのはジャコブテーパーです。

JT1とかJT2とか、それにも色々種類があります。

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少し高価なボール盤は、モールステーパーが主流の様です。

右側がモールステーパーのチャックアーバーです。

チャックアーバーの上がモールステーパーになっており、下側がドリルチャックが取り付けられるように、ジャコブテーパーになっています。

私のボール盤の取り付け部は、画像の左側です。

なんと、チャックの種類がB16なる、アメリカ規格だったのです。

全然売っていません。アマゾンでは何種類か見つけたのが、精度がまったく不明です。

色々調べて、この2種類に絞りました。これに絞った理由は、重たいからです。1000円台のチャックはアマゾンの情報を見ると300グラムほどですが、この2種類は600~700グラムあります。

今まで3ミリ以下のドリルはあまり使う事がなかったので、私は3-16ミリタイプにしました。

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左が元々ついていた1-13ミリのチャック。

右がアマゾンで購入した3-16ミリのチャックです。

一回りほど大きいです。

精度ですが、今までのチャックより格段に上がりました。元々のチャックが悪すぎただけかもしれませんが・・・・

ここからが、ボール盤の改造です!

いきなり完成画像です!

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Z軸は、上からハンドルでネジを回して押すことにしました。

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プーリーの中が空洞だったのでこれが出来ました。

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Z軸のステーは、ボール盤本体にドリルで穴を開けて、タップを切ってネジで固定しました。

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Z軸はM12のズン切りボルトを、このようなネジを利用してステーに固定しました。

上下2つで固定する方式を取りました。

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ハンドルにもM12ネジを切って、ナットで固定しました。

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Z軸はこれで押せるようになりました。

次にクロステーブルの固定です。

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これまた、完成画像です。

クロステーブルが大きすぎて、ボール盤に固定が出来ませんでした。

下の台に鉄板を固定してそこにクロステーブルを固定することにしました。

また、クロステーブルにバイスを固定するとチャックとの隙間が確保できなくなってしまうので、クロステーブルの高さ分、ボール盤のポールにゲタを履かせました。

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高さを出すゲタは、φ100の鋼材を上下削ってタップを切って挟む構造にしました。

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下の台は、16ミリの鉄板にタップを開けて裏からボルトで固定しました。

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当たるところをグラインダーで削って

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ボルト止めです。

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この16ミリの鉄板にクロステーブルをボルトで固定します。

16ミリの鉄板にM12のタップを切ったのですが、ハンドタップではかなり重労働でした。

ついでに、作業台とも固定します。

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クロステーブルの上にバイスを固定をします。

クロステーブルとバイスを固定するのは、Tスロットナットを使います。

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高さ調節の為に、14ミリの鉄板でゲタを製作しました。

この上にバイスを固定します。

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バイスに物を挟んだ時の高さ調節用の冶具も磨き材の19ミリの角鉄とフラットバーで製作しました。

また、クロステーブルの上のバイスを外したらボール盤としても使えます。

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とりあえず、カタチになりました。

ドリルチャックでどの程度削れるのでしょうか????

ここからが本番です!

2017年9月17日 (日)

作業台製作 単管パイプ

作業台が狭くなり、新規で製作することにしました。

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今まで使っていた、自作の木製の作業台です。天板は500×900です。

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ガレージの一番奥のこの位置に新規の作業台を製作することにしました。

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単管パイプで骨組みを製作します。サイズを計算して直角クランプで固定していきます。

もともとあった単管の柱にクランプで一緒に固定し強化します。

溶接機で作業台製作とも思いましたが、後々分解できるほうが良いかと・・・単管パイプにしました。

この状態では、押すとユラユラ動きますが、天板を貼ればもう少ししっかりするはずなのでこのまま進めていきます。

直角度はまあまあですが、天板だけは地面と平行になるように水平器で微調節を繰り返しました。

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根太用クランプを使って木を固定します。

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根太に、2×4の木を並べてしっかりネジで固定します。

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その上にコンパネを固定して完成です。

天板のサイズは600×1600です。

柱をかわす様に切り込みを入れています。

この時点で、少し押したぐらいでは動かないぐらいにしっかりしました。

本当は手前側を斜めにカットする予定でしたが、とりあえずこのまま使うことにしました。

邪魔だったらその時にカットしようと思います。

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あまったコンパネで工具を掛ける場所も製作し、工具類をセットします。

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卓上のワークライトは、元々の作業台から移植しました。

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作業台の下には、木と鉄の高速カッターを2台。

棚を作って、そこにはグラインダーを置けるようにしました。

これで、費用は約1万円でした。

新しい作業台でやる気が出てきました。

<翌日>

やっぱり角で頭を打ちましたので、角を少し落としました

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万力の固定は

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ボルトとナットで作業台を縫いました。

作業中にタブレットを見れるように

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適当なパイプを曲げて台を製作しました。

2017年8月31日 (木)

輸入品 激安クロステーブル スライドテーブル ボール盤のフライス化

溶接機を購入して・・・・フライスが非常に欲しくなってしまいました。

本当は、旋盤も欲しいのですが、まずはフライスです!

ネットで100Vでそれなりに使えるものを探しても10万円ほどします。

とりあえず、手持ちのボール盤にクロステーブルを取り付けてボール盤のフライス化をして長穴ぐらいは自宅で出来るようにしちゃおうと考えました。

まずは、クロステーブルの入手です。

プロクソンのクロステーブルが比較的入手が簡単なのですが、今回は思い切って輸入品のクロステーブルを購入しました。

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手で回すと、下側のハンドルが重たいです。

早速バラバラにします。

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バリがあるので、鉄工やすりとペーパーでならします。

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穴は

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穴はステップドリルを手で回して

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バリを落とします。

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組んでいて問題発生!

調節用の当て板の上がスライド面の上に出てしまっています。

原因は左のネジが少し高い位置に開いているからです。

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しかたないので、当て板をグラインダーで削ります

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スライド面以下までしてから組みます

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下側は動きが渋いですが、まあ使えるぐらいにはなりました。

ついでに、アングルマシンバイスも購入しました。

次は、クロスバイスの固定やボール盤の改造ですね・・・・・出来るかな・・・・・

2017年8月28日 (月)

素人 DIY 溶接機 切断 曲げ 切削 自作ベンダー ボール盤

3月に溶接機を購入して、数か月、溶接をした感想です。

溶接機を買おうと考えている方の参考になればと思います。

私が購入したのは、このスズキットのアーク溶接機です。

1万円程度から数万円、アークや半自動等色々あります。

色々調べて検討して、このアーク溶接を選びました。インバーター制御で、安定した溶接が可能だそうです。

半自動は綺麗に溶接できるとの事なのですが、私は綺麗さが必要な溶接、強度が必要な溶接は、位置決めの仮付けだけ私がして、本溶接はプロに持ち込んでお願いしようと考えから、普通のアーク溶接にしました。

溶接機を家庭で使う場合、電圧が足りなくなり上手に溶接できない事が起きる可能性があるとの事で、その場合、別途トランスが必要になるそうです。

私の場合、今のところトランスは無しで使用しています。

溶接機の他に、面と革手は必要です。

私はこれを購入しました。自動の面なので、通常は見えてて溶接が始まったら目を保護するようにガラスが黒くなります。

初めての素人の溶接、思った以上に難しいです。

溶接もままならないのに、片手で面を持ちながらの作業は非常に難しいです。この被るタイプの面はおすすめです。両手が使えます。

素材と素材との保持には、

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クランプがあれば便利です。この外にもマグネットホルダーもあります。

溶接棒は、スズキットの低電圧用のφ1.6溶接棒を最初に買いました。

これを使い切って、もう少し安い普通の電圧のφ2を買ってみましたが、素材に溶接棒が引っ付いてしまい全然溶接が出来ません。

スズキットのこの溶接機では低電圧用の溶接棒をおすすめします。

今は、低電圧用溶接棒のφ1.6とφ2を使っています。

溶接する前に、付ける面の角を落として開先を取っておくと、それなりにしっかり溶接できます。

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素人なのでしっかり溶接を盛って、グラインダーで削るようにしています。

私のグラインダーは固定タイプなのでいつも高回転なので、削りすぎてしまわないように注意が必要なので、この変速タイプが欲しいです。最初に買うなら変速タイプをおすすめします。

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溶接をしたらスラグがつくので、金槌で叩いてスラグを取ります。狭いところはなかなか上手に取れないので、色々試したのですが鏨と金槌が使い勝手が良いです。

溶接して、スラグを取って、溶接しての繰り返しで盛って行きます。

最初はいきなり沢山溶接して薄い鉄板に穴を開けてしまいました。

それと、溶接機を購入すると、その溶接する為の材料の用意が必要です。

フラットバーやアングルから使用する材料を切だして使いますが・・・・私は図面を書いてレーザーカットの鋼材を使うことが多いです。

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材料から切り出す時は、高速カッターがメイン工具です。

また、溶接する為に鉄を曲げる作業も必要です。

90度に曲げるときは、万力に挟んで叩いて曲げて作ります。

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しっかり挟んで

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叩いて

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4.5ミリぐらいの厚みならこの方法で曲げれます。

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この移動式のバイスを作っておくと便利ですよ!

大きな曲げや90度以外の曲げは自作ベンダーにて曲げて作ります。

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元々家にあった12トンのプレスに自作の冶具を使って曲げます。

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コの字に曲げた板の真ん中に切れ込みを入れておいて、アングルを2本溶接しています。

小さなアングルで小型用も製作しています。

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これが思いのほか高性能で、幅の広いアングルで少し押すと湾曲も出来ます。

例えばシートカウルのRに合わせて

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この隙間を無くすために微調節します。

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曲げ足りないところを軽く押します。

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微調節してRを合わせます。

他に微調節の方法は、

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金敷(鉄の塊)の上で金槌で叩く。

上手に叩くとまっすぐ方向にも曲げ方向にもどっちでも可能です。

曲がり過ぎを直すには、曲がりの強いところを万力でじわじわ挟んで調節します。

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確実なのは、レーザーカットで形を作ってプロの方にブレーキで曲げてもらう事なのですが、現物にあわすには角度やR等を上手に測らなくてはいけないのですが・・・・それが難しい!

ぴったりの図面が書けないので、ざっくりした図面から注文して、フレーム等の現物に合わせて自宅での微調節が必要不可欠です。

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パイプや丸い物の曲げは、パイプ専用のベンダーがおすすめです。

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一番上がステンの10ミリ 下の2本が6ミリアルミと5ミリステンのパイプです。

上手なRが作れます。

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ただ、10ミリのステンは、硬くて上手に曲がりません。

ステンレスなら6~8ミリぐらいが家庭のハンドベンダーの限界でしょうか。

曲げた端を潰して穴を開けてネジ止めしたり、溶接したりとあれば使い勝手は良いですよ!

穴あけは、

ボール盤に持って行けるものはボール盤にて。

ボール盤に持って行けない物は、ハンドドリルで開けています。

大きな穴は、小さなドリルで下穴を開けてステップドリルで穴を広げています。

結局、溶接の作業の8割は、寸法を計ったり、素材から切り出して削ったり、穴を開けたりステーを作ったりするための段取りの為の作業ばかりです。

溶接機を購入する前に、そのような工具がなければ溶接機は結局あまり使えないような気がします。実際溶接している時間は2割以下ではないでしょうか?

そもそも、今まで溶接機がなくても

・穴を開けてボルトナットで固定する

・ハンドリベットで固定

・部品を持って行けるなら溶接出来る所に持って行ってプロの人へ頼む

等で過ごしてきました。

そんな私が溶接機を購入した理由・・・・バイクのフレームを加工することになり、自宅から動かす事が出来なくなったからです(笑)

我ながら、大した知識もないのに思い切った事をするなぁと書きながら思います。

もう少し上手に削ったり穴を開けたりできるように、XY軸を動かせるバイス関係の道具を買い増しまでしちゃいました。

溶接機を買うなら

・バイス

・グラインダー

・ドリル

は最低持っていて

・高速カッター

・ボール盤

がある環境が理想かなと思います。

溶接をもう少し練習して、今年中にガレージに鉄の足のしっかりした作業台を製作したいと考えています。

2017年8月27日 (日)

Rフレーム加工 2STオイルタンク流用 RGV250ガンマ VJ22A

Rフレームの加工で第一難所2STオイルのタンク。

やっと、理想のタンクが見つかりました。

アプリリアのRS125のタンクです。

VJ22AのRフレームの中にピッタリはまるサイズです。

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これが取り付け後の画像ですが、タイヤの逃げもありバックビューもナイスです。

取り付けに関しては、右側がフレームへの直付けです。フレームは薄いので、4.5ミリの鉄をフレームへ溶接して、そこへタップを切ってネジ止めです。

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位置を合わせて溶接です。

そこへタップを切ります。

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上からはタップの工具が当たって切れなかったので、裏からタップを作りました。

3.5ミリの下穴→5ミリ→M6タップです。

私はこんな感じのセットを使っています。タップセットは最近アストロで買いました。

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右側はこんな感じです。

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反対側は、長穴のステーを製作して溶接。こちら側はボルトナット止めです。

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シートのベースフレーム用に角パイプ等を溶接してとりあえず、今日の作業は終了!

シートの固定やCDI等の固定等、まだまだ先は長そうです・・・・

4Lモンキー Fフォーク OH前準備 

純正フォークのアウターも色を塗るので、ばらします。

あっという間にバラバラになります。

モンキー構造簡単ですね(笑)

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アウターは錆びているので、簡単にショットブラストをかけて、取りきらなかった錆は添加剤を塗ります。

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この添加剤、本当に黒くなりますね!

フォークの中もよく見ると錆びています。

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せっかくなので、中も綺麗にします。

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ブレーキキャリパー用の砥石をエアーホースのチューブで延長して、それを電気ドリルに取り付けてフォークの中が光るまでゴシゴシします。

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それなりにピカピカになりました。

今回塗装はラッカーをベースにクリアだけウレタンの予定です。

塗装がやり易いように、塗装台を製作します。

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ベースに使っているMDFの板も丸い木も100円ショップで入手しました。丸い木はホームセンターで揃えたら数百円するんですが、100円ショップのゴマすりの棒を半分に切ってで代用。

無水エタノールでしっかり油分を落とします。パーツクリーナーの中身が無水エタノールとの噂を聞いて以来、塗装前のふき取りはこれを使ています。

ミッチャクロンで下処理をして、缶のラッカー系のプラサフを吹いて、とりあえずの作業は終了!

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倒立化 125ウルフ RG125ガンマ

新ウルフにはガンマの倒立フォークを取り付けますが、問題発生!

ウルフのメーターステーがガンマの倒立にはそのまま付きません。

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穴のサイズが違います。

ガンマのメーターと比べてみると

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びみょうーに違います。

溶接機の出番です(笑)

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ガンマのステーを切って使おうかとも思ったのですが、もったいないのでガンマのステーから寸法を拾って似たような物を製作しました。

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ウルフのステーを高速カッターで切断して位置を合わせて溶接。

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とりあえず完成しました。

ガソリンタンク 錆転化 タンククリーナー 花咲かG モンキー 4L

増車したモンキーのタンクの塗装前の下準備として錆取りを行いました。

まずは、ガソリンを携行缶へ移してそのまま2日程放置しました。

その後、中と全体をしっかり洗って、タンク裏側の錆をワイヤーブラシで落としてから錆添加剤入りのシルバー塗装で転化+下処理しました。裏側は見えないのでこのシルバーのままの予定です。

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最初は、真っ赤に錆さびでした。


表側は、錆添加剤のみで錆を封鎖!

今回は、これを利用しました。

初めて使ったのですが、すぐに赤錆が黒く変色していかにも転化していますって良い具合です。

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いつもの花咲かGです。

ママレモンを2滴ほどタンク内に入れて、水でしっかり洗います。

次に熱湯を入れて、しっかり回し洗います。

やっと、花咲かGを投入です。

花咲かGを500CCほど入れて、熱湯をタンクの入り口ギリギリまで入れて3日間放置です。

3日後に中の液をバケツに出します。

その後、水でタンク内をしっかり洗って水を排出。

最後に残しておいた花咲かGの原液を500CC入れて中をリンスしその原液も排出。

これらの液は、まだまだ使えるのでペットボトルに入れて保管しときます。

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黒い3本のペットボトルは、タンクの中で3日間使った物です。

右の容器は、リンスで使ったものです。

このように保存しておくと便利です。錆が多い時は、ペットボトルに移す前にコーヒーのフィルターで大きな錆を取り除いてから保管するようにしています。

最後に、タンクを乾かします。

私は、ドライヤーの冷風で30分以上かけて乾燥させます。

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以前熱風で乾かしたらすぐに錆が浮いてきて、再度錆とりをする羽目になってしましました。

冷風がおすすめです。

今回は錆が少しなので、コーティングは省きます。

この後、パテ埋め等の予定です。

RGV250 タンク 錆取り タンクライナー  

RG125ガンマ タンクライナー

RG125ガンマ 花咲かG

どうなってしまっているのか・・・・増車  ホンダ 4Lモンキー

会社の先輩が見知らぬモンキーに乗っていました。

どうしたんですかから・・・・・売ってあげようか?との事になり・・・・・買っちゃいました。

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とりあえず、外装をばらすために自作ウッド作業台を製作しました。

2017年8月13日 (日)

フレーム加工 2ストオイルタンク流用 クーラントタンク流用

ぜんぜん作業が出来なかったのですが、やっとフレームへステーを溶接出来ました。

フレームをカットしてRのシートカウルを小型の物にしたら2ストオイルのタンクとクーラントのタンクが付かなくなったので、ガレージセールで入手した他車種のクーラントのタンクを2ストオイルのタンクへ流用することにしました。

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まずは、フレームの形に合わせた鉄板を用意!

片側のステーを先に溶接。ラッカースプレーで錆止め

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反対側のステーをタンクに合わせて溶接!

エンジンとタンクの間で、ギリギリラジエターのホースを避けています。

フレームの間からタンクが見れるので残量も確認可能です。

このタンクを見つけて位置を決めるまでにかなりの時間がかかってしましました。

おかげで作業が止まっていました。

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クーラントのタンクはフレームの外へ製作!

溶接は苦手で、本当にこのステーの製作には時間がかかりました。

クーラントのタンクは、キジマのキャッチタンクを使用!

ついに、溶接作業が終了!

組み付けが開始できます!

溶接機を購入して作業の幅が広がりました。

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